编者按
　　节能减排已经成为一个全球性的议题，在这场规模宏大的"攻坚战役"中，作为中国经济排头兵的央企自然要首先承担起这份责任，在"十一五"已经过去近半，即将验收规划目标的时候，《第一财经日报》记者深入部分央企进行了一次巡礼，亲身体验到了"绿色元素"给这些央企带来的变化。
　　中国铝业公司（下称"中铝"）副总经理敖宏至今还记得前年的一个场景：国内1000家企业的代表在京西宾馆签署节能减排"军令状"，其中，共有16家央企与国资委签署了节能承诺书。当时给敖宏留下了深刻印象，因为签字虽易，却意味着今后在企业发展这个天平上，要同时放上绩效、节能、环保和科技创新等多个砝码。
　　"大家都以为铝工业是一个高耗能的产业，其实在工业化进程中，金属的需求必然不断增加，而通过技术来解决污染、减少耗能并实现循环利用，这是我们一直要做的工作。"敖宏告诉《第一财经日报》。
　　从主业中节能
　　敖宏承认，在传统观念里，铝工业一直是与耗电耗能画等号的。
　　但在敖宏看来，大家对铝业的认识还有一定偏差，就像"水能载舟，亦能覆舟"一样，铝工业耗能的同时，也是一个节能的载体。"比如在汽车工业中，如果用铝替代钢铁，每替代1公斤就能够节省一定的油消耗，这是经过严密测算的数字。"敖宏说。
　　其实，从中铝主打的氧化铝生产中来节能着实不易。以铝矿石为例，国外的铝矿石大都是高品位的三水软铝石，溶出性能好，适用于拜耳法生产，能耗和碱耗值都很低，产出率高。
　　"和国外相比，中国的铝土矿资源大多为沉积型的一水硬铝石，属于高铝、高硅、低铁、难溶的中低品位矿石，铝硅比多数在7以下。"敖宏告诉记者。中低品位的矿，意味着要更多地添加碱并使用更多的电，这样，耗能就成为不可避免的生产要素。
　　再看中国铝土矿的实情，目前铝土矿保有储量为5.32亿吨，仅占世界储量的2.3％，人均铝土矿占有量是400公斤，相当于全球人均水平的十分之一。由于一水硬铝石型铝土矿的溶出性能很差，一般只能采用烧结法或混联法生产，每吨氧化铝的能耗通常为国外能耗的2～3倍。
　　稀缺的铝土矿伴随着高耗能的铝生产过程，铝工业长期处于"自杀"困境中。
　　在如此背景下，敖宏深刻体会到了节能减排过程的艰辛：中铝公司除了制定内部的"十一五"循环经济推进计划，还将责任与节能减耗指标层层分解落实到所属企业和基层，并完善了激励机制，形成了一个完善的总部-企业-厂矿-车间-班组五级管理网络。
　　到去年，中铝公司拜耳法氧化铝产量已经占到了氧化铝总产量比例的将近70％，与2001年相比，氧化铝平均单位产品综合耗能也下降了21.39％；电解铝方面，氟化物排放也由原来每吨铝排放20公斤下降到现在的1公斤以下。
　　3年投入50亿科研经费
　　但是，节能减排非一日之功，每一步都不能疏忽。"依靠科技创新，能够大幅度地降低能耗和生产成本，当然，这方面的科研费用投入也是大手笔的。"敖宏说。
　　敖宏给记者列举了一个数字：中铝公司在2001年～2007年间，累计投入科研经费68亿元。他进一步介绍说："近三年的科研投入更是高达50亿元，可以说没有这些科研力量，是不可能实现节能减排目标的。"
　　科研经费投入无疑是巨大的，但收益也是乐观的。比如通过科技创新实现了每吨电解铝少耗电200度，以每度电0.4元、年产300万吨来计算，每年就会节省2.4亿元的成本。
　　同样，破解中低品位一水硬铝石型铝土矿难题的"选矿拜耳法技术"，与传统的联合法相比，建设投资节省15％～20％，生产成本约降低10％，生产能耗约降低50％。
　　在科研经费投入创纪录的同期，中铝公司的资产和利润也创了历史纪录。截至2007年底，公司资产总额达到2014亿元，营业收入达到1317亿元，实现利润215亿元。这已经是连续两年利润在200亿元以上。
　　对于进一步节能减排，敖宏透露，目前中铝国际已经成功开发了"电解槽三度寻优控制技术"，今年打算在中铝系统的10家企业推广应用，到明年可以应用到15家以上，这将

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